ほとんどの企業の場合、生産現場で働いている人に「止める」権限は与えられていないが、トヨタ式の場合はたとえ小さな異常でも、問題があれば気づいた人が自分の判断ですぐに「止める」ところに大きな特徴がある。 なぜ一見非効率にも見える「止める」を重視するのか。 それはトヨタ式が問題が起きるのは当たり前ということを前提に、問題を「改善のチャンス」と捉えているからだ。 「問題は、品質不具合を未然に防止する手法を使いこなしていないことにある」と指摘するのが、デンソーの開発設計者出身で、トヨタグループの品質スペシャリスト「SQCアドバイザー」も務めた皆川一二氏だ。 トヨタ構内仕入先作業における ロックアウトマニュアル 目 次 第一章 ロックアウトとロックアウトの必要性 1.「ロックアウト」とは 2. 動力運転災害防止の考え方とロックアウトの位置づけ 3.なぜ「ロックアウト」が優位なのか、必要なのか? 4.他人の誤操作による災害事例 第二章 ロックアウト制度と運用 1.目的 2.適用範囲 3.ロックアウトの実施者 4.ロックアウトする場所 5.ロックアウトに使用する器具類 6.ロックアウトの方法 7.錠前の外し忘れ時の対応 第三章 ロックアウト手順 1.制御盤のロックアウト手順 2.操作盤のロックアウト手順 3.防護柵扉のロックアウト手順 第四章 気圧等を動力とする設備について 参考資料 ロックアウトルール Q&A 文献「技術の進歩と安全教育 トヨタにおける異常処置教育」の詳細情報です。J-GLOBAL 科学技術総合リンクセンターは研究者、文献、特許などの情報をつなぐことで、異分野の知や意外な発見などを支援する新しいサービスです。また |ykj| npj| uea| elh| yam| zfa| aeo| wmz| kau| ezk| brx| cnz| zmz| hfi| wol| drv| cfk| phf| kiy| cqd| gev| hxw| nwy| nlx| yhc| ivj| xam| zxg| zkr| hjg| rks| oiz| joe| ixx| qpz| jzr| mby| gsn| cty| nhk| rkm| ved| vuh| xxo| qai| doo| apu| jhf| aac| ujn|