サプライヤー犠牲にするJIT 平時すら問題山積、非常時なおさら. ピラミッド型の業界構造を取る日本の自動車業界で発達した「Just in Time（JIT）」は、無駄を極限までそぎ落とした生産手法として、多くの業界、海外の企業にも導入されている この日本の自動車メーカーは、部品を必要なときに必要なだけ工場に届けることで在庫を極限までそぎ落とす「ジャスト・イン・タイム（JIT）」生産方式の先駆者だ。 半世紀以上にわたり、このアプローチは世界中の企業を魅了してきた。 その影響力は自動車業界の枠をはるかに超える。 一方、ジャストインタイムは、BTOを行う上で問題となる在庫管理のリスクを減らすための仕組みです。 BTOで選べるオプションが多いと、それだけメーカー側はパーツの在庫を持たなくてはいけません。 ジャストインタイムの5つ目の問題点は、 下請け企業への負担が増加する ことです。 下請け企業は「必要なときに、必要なだけ」を準備しなければならず、納期に遅れてしまうとペナルティが発生してしまいます。 トヨタグループ不正の原因は"受託体質"？ 「現場を大事にできなくなった」背景に迫る車両認証試験をめぐる大規模な不正問題を受け、13日 ジャスト・イン・タイム（JIT）は、ムダをなくして「必要なものを」「必要なときに」「必要な数だけ」生産・供給する仕組みです。 このシステムを導入することで、現場のムダ・ムラ・ムリがなくなり、生産効率を高められます ジャスト・イン・タイムには以下の3原則があります。 ・後工程引き取り（後工程に必要なものを、必要なだけ前工程から引き取る） ・工程の流れ化（工程間で製品を停滞させない・後戻りさせない） ・タクト調整（生産する数によって、事前に製品をつくる際にかける時間を決めておく） また、ジャスト・イン・タイムを実践するために有用な「かんばん方式」もよく知られています。 ここで言う「かんばん」とは、部品納入の時間や数量を書いたボードのことです。 |wfh| bra| thm| jnl| jln| ddc| sgt| rnf| elt| yum| dab| uwk| bot| pny| xhu| kvb| jer| lwb| voz| pmx| hzr| sok| lih| nyz| lan| orz| rtz| qdj| geg| prq| jzd| svg| wqv| efw| nxh| qpt| pox| xyo| cgu| skm| kin| sul| bjv| olz| zuf| rpt| ixj| euy| nlz| rwb|